Aciérie

La réception des matières premières

Les matières premières, plus communément appelées ferrailles, sont acheminées sur le site ALPA par l’intermédiaire des 3 voies de communication : routière, ferroviaire et fluviale puis séparées par catégories dans les différentes aires du parc de stockage.
Les péniches de livraisons sont systématiquement déchargées dans des camions au niveau d’un quai en location au port autonome de Limay.

Les ferrailles proviennent de centres de recyclage de véhicules, d’électroménagers, des déchets électriques de fin de vie, ou de chantier de démontage de bâtiments. Il existe près d’une quinzaine de qualité de ferrailles différentes.

Ces ferrailles sont stockées dans une fosse couverte équipée de deux ponts «roulants», reposant directement sur la terre.
Les camions viennent directement vider leur chargement dans la fosse.

La capacité maximale de stockage est de l’ordre de 14 000 tonnes au niveau de la fosse couverte et la surface de stockage est de 1200 m².

Des ponts équipés soit d'électroaimants, soit de grappins interchangeables, chargent les paniers à ferrailles (mélange des différentes qualités de ferrailles, appelé « mix », )qui sont transportés par deux chariots porte-panier sur rails vers l'aciérie. Le mélange permettra d’atteindre les caractéristiques de base de l’acier brut produit au four fusion.

Ces paniers à ferrailles (volume 65 m3) sont placés sur un chariot porte-panier équipées de bascules électroniques et sont acheminés vers la halle de l'aciérie par des chariots de transport radiocommandés.

La Fusion au four électrique

Les paniers de ferrailles déchargés dans le four de fusion sont complétés avec du charbon et de la chaux. Ces additifs servent de réducteur ,de déxodydant et de complément d'énergie. Le four est confiné dans une enceinte métallique appelée « dog-house ».La fusion est obtenue par un arc électrique entre trois électrodes de graphite auxquelles s'ajoutent des injections de carbone, d'oxygène et de gaz naturel.

Le cycle de fusion normal est en moyenne de 40 minutes. La production d’acier à partir de ferrailles fait naître deux catégories de matières : les laitiers et l’acier.

Pendant la fusion, les éléments minéraux présents dans la ferraille notamment, appelés laitiers, remontent en surface. Ils sont évacués en continu naturellement et en basculant le four de fusion. Ce laitier est deversé dans une fosse puis est dirigé vers une zone dédiée où il sera refroidi par aspersion d’eau. Il sera enfin déferrisé et préparé en vue de sa valorisation.

L’acier liquide obtenue est déversée par le trou excentré dans une poche dont les réfractaires ont été préchauffés à près de 1000 °C. La poche est placée dans la fosse de coulée, portée par un chariot peseur. La température de coulée s’établit aux alentours de 1630-1650°C. Chaque coulée produit environ 83 tonnes d’acier. L’aciérie produit ainsi 33 coulées en moyenne par jour.

Affinage en poche

La poche d'acier est ensuite transportée par un chariot vers un four d'affinage, appelé four poche, destiné à la mise à nuance et à la mise en température de l'acier.

Selon les caractéristiques souhaitées par les clients, des ferro-alliages sont rajoutés en diverses proportions. L’acier y est brassé par un gaz neutre pour être homogénéisé en nuance chimique et en température.

La poche préparée est ensuite transférée à l’aide d’un pont-roulant de grande capacité (130 T) vers la coulée continue.

Coulée continue

La poche d’acier liquide est posée, par le pont-roulant, sur les bras du tourniquet. Cet équipement permet la rotation des poches entre elles et garantie ainsi la continuité de la coulée.
L’ouverture de la poche est ensuite actionnée à partir du pupitre de commande à distance, libérant par gravité l’acier liquide dans un répartiteur qui distribue le métal liquide sur 6 lignes de production.

L’acier liquide est ensuite moulé dans une forme carrée, appelée lingotière, sans fond dont les parois sont refroidies par de l'eau. L'acier se solidifie alors progressivement formant une billette d’acier de section carrée de 130 x 130 mm. Elles sont finalement coupées par oxycoupage (gaz naturel/oxygène) à la longueur désirée. Elles seront ensuite laminées au laminoir.

Les billettes sont alors directement acheminées vers le laminoir à l’aide d’un pont roulant. Le pont utilise des fourches pour le transport des billettes chaudes (en provenance de l’aciérie) et des électro-aimants pour les billettes froides (en provenance du stock).

En cas de dysfonctionnements, les billettes sont identifiées puis stockées en attendant d’être laminées.

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